60 комплета опреме, што резултира дугим
линије за обраду производа и велику површину заузетости локације. Његова ефикасност у производњи је у потпуности побољшана бројем поступака раздвајања опреме и маргина. Начин високог ЦНЦ обрадног центра за сечење ефикасности ЦНЦ обрада, као представник напредне продуктивности производње у савременој производњи, игра изузетно важну улогу у механичкој, ваздухопловној и плесни индустрији. Од деведесетих година, земље Европе, САД и Јапана су се такмичиле да развијају и примењују нову генерацију ЦНЦ алатних машина високих брзина, убрзавајући темпо развоја брза машина. Брзина брзине преноса брзе брзине преноса 60 ~ 120м / мин, брзина резања брзине до 60м / мин, брза обрада метала брзине брзине 15000 ~ 100000р / мин брзом брзином и великим убрзањем / успоравањем брзина усисавања до 80м / мин, брзина ваздуха до 100м / мин. ХиперМацх брзина испуштања алатних машина ЦИНЦИННАТИ, УСА је до 60м / мин, брзина је 100м / мин, а брзина вретена је достигла 60.000р / мин. Што се тиче прецизности машинске обраде, у протеклих 10 година, прецизност обраде обичних ЦНЦ алатних машина порасла је од 10μм до 5μм, прецизни центри за обраду су порасли са 3 на 5μм на 1 до 1.5μм, а прецизност ултра прецизне обраде почела за улазак у ниво нанометара (0.01 μм). Развој и примена нове генерације ЦНЦ стројева високих брзина, посебно брзих центара за обраду, блиско су везани за ултра-брзо сечење.
1. Разлике у нивоу резања између центара за обраду у земљи и иностранству
Тренутно су брзине резања окретања и млевења у напредним земљама достигле 5.000 до 8.000 м / мин или више; Брзине вретена машинских алата су више од 30.000 обртаја у минути (неке чак 100.000 р / мин или више). На пример, у резонској равни, брзина резања у иностранству је углавном већа од 1000 до 2000 м / мин, док домаћи еквивалент износи само 1/12 до 1/15 стране земље, односно домаћег сувог 12 до 15 сати живота је еквивалентно 1 страном сушном сату. Према истраживању, стварно време сечења многих машинских центара је мање од 55% радног времена. Стога, како побољшати ефикасност обраде и смањити стопу отпада, постало је често питање за многе компаније. Истраживање ефикасности резања ЦНЦ центара за обраду у Кини показало је да постоје многи проблеми као што су ниска прецизност алата, велика количина ножа, ниска обрада завршне обраде и непревазиђена процесна опрема.
2. Начини побољшања ефикасности резања
(1) Разумни избор износа резања
Нове технологије сечења, као што су суво резање и тврдо сечење представљене брзим резањем показале су многе предности и снажну виталност и постале су главни начин за производњу технологије за побољшање ефикасности и квалитета обраде и смањење трошкова. Пракса је доказала да када је брзина резања повећана за 10 пута, а брзина исхране се повећава за 20 пута, далеко изнад традиционалног резања "забрањене зоне", механизам сечења је доживео основну промјену. Као резултат тога, стопа уклањања метала по јединичној снази је побољшана за 30% до 40%, сила резања се смањује за 30%, вијек трајања сечења алата повећава се за 70%, а топлота резања која остане на радном комаду знатно смањен, а вибрација реза је скоро елиминисана. Процес резања је направио основни корак напред. Према тренутној ситуацији машинских алата, како би се у потпуности одиграла могућност напредне алатке за високу брзину обраде, потребна је брза обрада за повећање волумена уклоњеног материјала по јединици времена (степен уклањања материјала К).
Приликом одабира разумне количине сечења покушајте да изаберете густи нож (број зубних ножева по пречнику за пречник ≥ 3), повећајте храњење по зубу, побољшајте продуктивност и животни век алата. Релевантне експерименталне студије показале су да када брзина линије износи 165м / мин, а исход по зубу је 0.04мм, брзина испуштања је 341м / мин, а трајање алата је 30 комада. Ако је брзина резања повећана на 350 м / мин, феед за зуб је 0,18 мм, а брзина испуштања износи 2785 м / мин, што је 817% од првобитне ефикасности обраде, а вијек трајања алата је повећан на 117 комада.
(2) Изаберите материјал алата са добрим перформансама
У процесу резања ЦНЦ алатних машина, улога алата за сечење метала није ништа мање од ватре израђене од стране Ватт-а. Материјали који се користе за израду алата морају имати високу тврдоћу и отпорност на хабање на високим температурама, неопходну снагу савијања, ударна жилавост и хемијску инертност, добру прераду (сечење, ковање, термичка обрада итд.) И не могу се лако деформирати. Тренутно, домаћи и страни материјали алата са добрим перформансама укључују: кермете, алат пресвучене тврдом легуром, керамички алати, поликристални дијамант (ПЦД) и алатни кубни борон нитрид (ЦБН). Они имају своје карактеристике и прилагођавају се различитим материјалима материјала и брзини резања. ЦБН је погодан за сечење чврстих челичних тврдих челика и тврдих ливада. На пример, керамички резни алати и ЦБН резни алати се користе за обраду челичних чврстих тврдоћа (50 до 67ХРЦ) и хладно ливено гвожђе. Међу њима, радни предмети који имају тврдоћу од 60 до 65хРЦ или мање могу се користити за керамичке резне алате. , И 65ХРЦ над радном комадом се користи ЦБН алат за сечење; ПЦД је погодан за сечење обојених метала и легура, пластике и фибергласа, итд., Приликом обраде делова алуминијумске легуре, главне употребе алата за премазе ПЦД и дијамантских премаза; угљенични алати Челични алати од челика и легура се сада користе само за алате као што су досадни алати, матрице и славине; алати обложени тврдом легу (као што су премазани ТиН, ТиЦ, ТиЦН, ТиАИН итд.) имају високу тврдоћу и широк спектар радних обрађених предмета. Температура антиоксидације углавном није висока, тако да је побољшање брзине резања такође ограничено, углавном у опсегу од 400 ~ 500м / мин обраде челичних делова и Ал2О3 премазивања високе температуре тврдоће, прераде у широком опсегу, Његова носивост Боље је од премаза ТиЦ и ТиН.
Поред тога, геометријски параметри резног дела алата за резање имају велики утицај на ефикасност резања и квалитет обраде. Код брзог сечења, угао нагиба алата је углавном 10 ° мањи од обичног сечења, а угао леђа је 5 ° -8 °. Да би се спречило топлотно хабање на врху алата, врх главних и помоћних ивица реза треба користити са округлим врхом или обложеном врхом како би се повећао угао локалног савета и повећала дужина резне ивице у близини врхова и запремина материјала алата. Побољшати ригидност алата и смањити оштећење алата.
(3) Убрзати развој технологије премаза
Од свог оснивања, технологија превлаке алата је одиграла важну улогу у побољшању перформанси алата и технологије обраде. Обложени алати су постали симбол модерних алата, а удио алата у алату је премашио 50%. Почетком 21. века, удио обложених алата ће се додатно повећавати и надамо се да ће технологија ЦБН премаза бити технички пробој, а одличне перформансе ЦБН-а ће се примијенити на више алата и процеса сечења (укључујући софистициране и комплексни алати и алати за обликовање). Ово ће свеобухватно повећати ниво резања обрађених обојених метала. Поред тога, развој и примена ултра-танки ултра-вишеслојни и нови материјали за наношење наноса ће се убрзати, а премаз ће постати главни начин за побољшање перформанси алата.
(4) Изаберите високе прецизне ножеве
Низак степен прецизности сечива, превелика је излазна површина, површина завршног фрезера се смањује, па ће се појавити и јарак. Изливање ножа на прецизни ЦНЦ машински алат треба контролисати са 2 до 5 μм. Са развојем ЦНЦ алатних машина, појављивање површинске обраде премаза за модификацију површине (подлога је брзи челик, ВЦо карбид, кермет на бази Ти), у великој мери побољшава тачност сечива. Истовремено су се појавиле разне нове структуре за убацивање узорака, као што су ефикасни ламели за гашење вретена за стругање, лопатице у облику сложених облика, лопатице за завршне лопте и брзе резне глодалице који спречавају летећи Ваит. Индексабилни уметци улазе у нову фазу свеобухватног развоја материјала, премаза и жлебова. Према рационалној комбинацији материјала, премаза и врста жлеба у процесу обраде материјала и процеса обраде, могу се развити лопатице са најбољим резултатима обраде, како би се задовољиле потребе. Различити захтеви за технологију производње високих перформанси за сечење високих перформанси.
(5) Побољшати квалитет машинских површина
Док истовремено одржава исту ефикасност резања (тј. Исту вриједност К), повећање брзине сечења може побољшати процес стварања чипа и повећати душење сечења, потиснути флатер, те сходно томе смањити количину хране по сечу може смањити стварање трагова висине висине резног површина, побољшавају храпавост површине, што је погодно за обраду прецизних делова и калупа.
(6) Успоставити разумни инвентар алата
Овде су алати за високу ефикасност и цена ових алата је већа. Исти пречник резног глодала, цена доброг алата може бити неколико пута или чак више од десет пута већа од стандардног алата. Ако компанија дуго времена чува велики број добрих алата, и ови алати се не могу користити дуго времена, то ће узроковати заостатак средстава. Међутим, ако алат није обично резервисан, или је број резерви сувише мали, биће искоришћен брзо, а нови алат неће моћи да се купи у исто време. Ово ће неизбежно утицати на ефикасност обраде ЦНЦ-а. У алатним часописима у машинским центрима већине предузећа може се применити више од 40 секачића, а на располагању су и часописи алата са различитим бројем резачица као што су 60, 90, 120 и др. Време размене између алата постаје краће и краће. Време промјене алата БЗ-26 од СТЕИНЕЛ-а у Њемачкој, МЦЦ86 из МАКИНО-ја у Јапану, а МАКСИМ500 од ЦИНЦИННАТИ-а у САД-у траје само 3 до 4 секунде.
(7) Једноставно дизајнирана оштрица
Резни глодалице имају високу ефикасност и лако се користе. Поздрављају их оператери. Међутим, потрошња лопатица је висока и трошак употребе је висок. У највећем броју случајева оштећења сечива узрокује хабање резне ивице, тако да се поновно брушење и поновна употреба лопатица Фабрика може добити веће економске користи. Цементирани карбидни уметци имају високу тврдоћу и ниску ефикасност брушења. Коришћење брушења са једним чипом неће постићи циљ штедње. Потребно је дизајнирати високо ефикасну и једноставну монтажу за реализацију вишеструког стезања.
(8) Избор метода обраде
Методе обраде могу се подијелити на два типа, дробљење глодањем и глодање глодањем. Механички преносни систем и структура самог машинског центра имају већу прецизност и ригидност, коефицијент трења релативне покретне површине је мали, чистоћа преносне компоненте је мала, инерција преноса је мала и коефицијент дампинга је исправан, тако да се млин за дробљење може користити. Методе обраде за побољшање ефикасности обраде. Осим тога, према искуству обраде, вијек трајања алата се повећава за више од једног времена у поређењу са вишим резањем. Употреба асиметричног метода завршног фрезања може повећати животни век алата за 2 до 3 пута.
(9) Изаберите разумну руту за обраду
ЦНЦ алатни алати, поготово четвоосне обрадне центре, углавном су једнозаходне обујмице и вишесезонске обраде, а сви имају часописе алата који могу аутоматски мењати алате и формирати их једном. Стога, одређивање тачне и једноставне руте обраде је основа за гарантовање квалитета обраде и побољшање ефикасности. Принцип утврђивања обрасца обраде током програмирања углавном је следећи: Требало би осигурати захтјеве за прецизност обраде и храпавости површине дијелова; траса обраде треба скратити што је више могуће, а вријеме путовања у празном ходу треба смањити; нумеричка прорачунавања треба да буду једноставна и број блокова треба да се смањи да би се смањио број блокова. Радно оптерећење програмирања. За машинску обраду са високим захтевима за тачност положаја и димензионих толеранција, обрада трасе за пречнике рупа мање од 18 до 20 мм је: бушење рупа-бушење-реаминг-реаминг и за пречнике рупа веће од 18-20 мм. Процесна рута је бушење - размазивање - груба рупа - фино извртање.
Поред тога, кроз интегрирану примену технологије обраде, број инсталација се може смањити, што може ефикасно скратити вријеме руковања и инсталације. На пример, петосни и петосни машински центри и вертикални стругови се комбинују како би формирали универзални центар за обраду, а већина (или сва) машинска обрада се може постићи истовремено.
(10) Избор пригушница за радни предмет
Због концентрације процеса током ЦНЦ обраде, потребно је посветити свеобухватно разматрање позиционирања компоненти, дизајна стезања, селекције и дизајна арматура. Пре свега, комбинацијску игру треба користити што је више могуће. Захваљујући слабој флексибилности универзалног уређаја и релативно ниској тачности позиционирања, специјална опрема се може дизајнирати када је серија производа велика и тачност обраде је велика. Друго, приликом избора алата размена алата и он-лине мерење треба омогућити како би се избјегло ометање судара.
(11) Помоћна опрема обрадног центра мора бити опремљена
У машинском центру користе се мерни уређаји као што су предефинисери алата, аутоматски мерни уређаји и софистицирани детектори. Са аутоматским мерним уређајем, оператер не мора да обезбеђује тачност позиционирања делова и не захтева од оператера да помера и подешава делове у било ком тренутку како би се подударали са одређеним фиксним координатним системима машинског програма који могу смањите време инсталације. Помоћу мерења, процес који тражи 2,5 сата, укључујући и време монтирања, смањен је на 1,5 сата. Поред тога, примена ових мерних уређаја такође може смањити грешке обраде.
(12) Вештине оператера и знања
Ефикасност обраде машинског центра у великој мјери зависи од односа времена сјечења до радног времена машинског центра. Што је већи однос, већа је ефикасност обраде. Истовремено, технолошки садржај савремене процесне опреме постаје све већи и већи, а захтеви квалитета за особље постају све већи и већи. У стварној производњи, због ниског техничког нивоа особља и неквалификованог рада, време проведено у време непроцесирања, као што је отклањање програма и промена радних предмета, је предугачак, што резултира мањом ефикасношћу обраде обрадних центара. Поред тога, њихова експертиза је премала и недостаје научно упутство о принципима нумеричке контроле обраде, нумеричке технологије управљања, нумеричких алата за контролу и параметара сечења. Стога је веома неопходно успоставити свеобухватан систем обуке, припремити нове наставне материјале прилагођене развоју модерних технологија резања и прераде, ојачати проучавање теоријског знања техничког особља и ојачати унутрашњу и спољну технолошку размјену између предузећа.
Радилица мотора: Након што је композитна обрада замијенила стару пловидбу и ушла у 21. век, велике су промјене у радилици мотора у смислу производних процеса, алата и тако даље. Вођење процеса окретања ножева и ручног брушења већ више од пола века, постепено се повлачи из историјске фазе због ниске прецизности обраде и слабе флексибилности. Технологија и опрема високе технологије за брзу и ефикасну композицију високих перформанси брзо улазе у аутомобилску индустрију и производњу делова, а технологија за композитну технологију са високом брзином и високом степеном искоришћене је у значајној мери у процесирању и производњи коленастог гвожда и биће неизбежна развојни тренд.
Опрема опреме за обраду коленастог гвожђа
Тренутно, производне линије старијих коленастих греда у Кини углавном се састоје од обичних алатних машина и специјалних алатних машина, а њихова ефикасност производње и аутоматизација су релативно ниски. Опрема за оплемењивање углавном користи стругове са ножевима за главне часописе коленастог вратила и часописе за шипке. Квалитет процеса је лош у стабилности и лако се ствара велики стрес за прераду, што отежава постизање разумне могућности за машинску обраду. Општа обрада коленастих вратила, као што је машина за брушење радилица МК8260, обично се користи за грубо брушење, полу-завршно брушење, фино брушење и полирање. Обично се користи ручни рад, а квалитет обраде је нестабилан и димензионална конзистенција је лоша.
Једна од главних карактеристика старомодне производне линије јесте да постоји превише обичних уређаја. Према обради нодуларних чаура радиличара, производна линија има 35 до 40 комплета опреме. Аутор је прегледао производну линију кованог челика за домаћинство кованог челика. Роугхинг усваја обичну спољашњу млинску обраду главне осовине и вратног вратила, а затим нумерички контролисану главну осовину и вратни део прикључног шипка, а затим пролази кроз вишеструке процедуре брушења и пребацује на завршну обраду. Процес. Дакле, ова производна линија има више од
Тренутна индустријска индустрија радилице мотора се суочава са следећим проблемима:
1. Разноврсност, производња малих серија;
2. Вријеме испоруке је знатно скраћено;
3. Смањити производне трошкове;
4. Појава материјала са тешким резањем учинила је отежавајућу обраду. Постоји много питања која се морају обрадити у процесу обраде, као што су тврдо резање;
5. Да би заштитили животну средину, потребно је користити мање или без течности за резање како би се постигло суво резање или квази-суво резање;