Вијци од угљеничног челика - Преко 90% вијака направљено је од угљеничног челика јер имају добре особине обраде и лако се могу добити и јефтиније. Вијци од угљеничног челика имају више од 100 класа чврстоће и углавном се користе за посебне намене. Не постоји много оцена које се углавном примењују у инжењерингу. Чврстоћа вијака од угљеничног челика подељена је у три категорије: угљенични челик (садржај угљеника <0.3%), средњи="" угљични="" челик="" (садржај="" угљеника="" 0.3="" ~="" 0.6%)="" и="" легирани=""> Алуминијски челик је подијељен на ниског легираног челика (садржај елемената од легура <8%) и="" високо="" легираних="" челика="" (садржај="" легираних="" елемената=""> 8%), високогљични челици (садржај угљеника> 0,6%) нису погодни за производњу вијака на њихову високу снагу и потешкоће у обради. Тренутно је најзаступљенији од стране САЕ Ј429 система за оцењивање вијака. Постоји 10 разреда од ниског угљеничног челика 1 до легираног челика 8, међу којима су важнији разреди наведени иу АСТМ спецификацијама, као што су А307, А449, А325 и А354. И А490 и тако даље. Систем сертификације за метричке вијке од угљеничног челика описаног у ИСО 898 / И је врло сличан САЕ Ј429. АСТМ Ф568 је реплика ИСО 898 / И и описује класификацију шрафова који се обично користе у Северној Америци.
Широкоугаони челични вијци најчешће коришћени хемијски састав материјала су АИСИ 1006, 1008, 1016, 1018, 1021 и 1022, а вијци еквивалентни САЕ класи 1, АСТМ А307 Класа А, АСТМ Ф568 Класа 4.6, са добром процесабилношћу, могу бити хладни побољшава чврстоћу и може бити очвршћена површина и заварена. Граде А307 Граде Б се користи за фитинге и прирубнице. Осим повећања горње границе затезне чврстоће, друга својства су иста као и класа А307 А. Сврха постављања горње границе затезне чврстоће је да оштети прирубницу од ливеног гвожда пре него што се пробије када је вијак преклопљен, чиме се штити скупље линије, вентили итд.
Вијци средњег угљеничног челика могу значајно повећати своју затезну чврстоћу помоћу топлотног третмана. Најчешће коришћени материјали су АИСИ 1030, 1035, 1038 и 1541. Ови материјали имају добру процесност, али када се садржај угљеника повећава, тешкоћа у процесу постају већа. Пошто се алати и калупи за машинску обраду лако обрађују, вијек трајања је смањен. Према томе, обично се обрађује или сфероидизује терапија пре обраде ради смањења чврстоће и олакшања окретања. На пример, ако је садржај угљеника мањи од 0,5%, жарење и нормализација могу учинити дистрибуцију мартензита уједначенијим и побољшати перформансе претварања. Ако садржај угљеника износи више од 0,5%, може се сфероидизовати како би се побољшао перформансе струјања.
Чврстоћа вијчаног вретена је директно повезана с величином вијка. Када је хемијски састав вијака исти и метода топлотне обраде је иста, већа је величина, што је нижа снага. На пример, снага САЕ разреда 5 и империјални вијак АСТМ А449 је велика. Величина је мања од величине. Међутим, ИСО 8.8 и 9.8 метрички вијци нису потпуно исти. 9,8 вијци пречника 16 мм или мање имају већу чврстоћу, али вијак са 8,8 степени има већу чврстоћу. Употреба средњег угљеничног челика може произвести 8,8 ступња од 24 мм за вијке, ако је производња од 24 мм или више, потребно је користити легирани челик, као што је класа 10.9, а топлотни третман након чврстоће ће бити идеалнији.
Вијци средњег угљеничног челика који се третирају топлотом имају већу затезну чврстоћу по јединичној цијени од осталих метала, док је јачина приноса израчуната по јединици затезне чврстоће најнижа, што указује на одличну дуктилност и најбољу равнотежу између материјала. Због тога су САЕ Класа 5, АСТМ А449, АСТМ А325, Ф568 8.8 и 9.8 најчешће коришћене прогресије снаге вијака због њихове трошковне, производне погодности и механичких особина.
Када је садржај мангана у угљеничном челику већи од 1,65%, садржај силицијума је већи од 0,6%, садржај бакра је већи од 0,6% или садржај хрома мањи од 4% (ако је већи од 4%, то је близу нерђајућег челика), или садржи количину трагова алуминијума, бакра, борона, кобалта, молибдена, никла, титана, ванадијума, цирконија или других доданих елемената да би се добио одређени степен утицаја, овај пут се зове легирани челик. Најчешће коришћене легуре челичне композиције су АИСИ 1335 (манганов челик), 4037 (молибден челик), 4140 (хром молибден челик), 4340 (никел-хром-молибден челик), 8637 (никел-хром-молибден челик) и 8740 никал-хром-молибден челик), Док год разумете његове механичке особине, знате зашто се тако широко користи.